中國鋁合金壓鑄業的發展和現狀

　　20世紀90年代以來，中國有色金屬壓鑄工業在取得令人驚嘆發展的同時，已成為一個新興產業?，F國內共有有色金屬壓鑄企業3000家左右，壓鑄件產量從1995年的26.6萬t上升到2005年的87萬t，年均遞增率為12.58％，其中鋁合金壓鑄件占所有壓鑄件產量的3／4以上。

　　隨著技術水平和產品開發能力的提高，鋁合金壓鑄產品的種類和應用領域在不斷擴寬，其合金種類、壓鑄設備、壓鑄模具和壓鑄工藝都發生了巨大的變化。

　　壓鑄鋁合金的新進展

　　壓鑄鋁合金自1914年投入商業化生產以來，隨著汽車工業的發展和冷室壓鑄機的發明，其合金種類得到了快速發展。壓鑄鋁合金按性能可分為中低強度（如中國的Y102）和高強度（如中國的Y112）兩種。目前工業上應用的壓鑄鋁合金主要有以下幾大系列：Al—51、Al —Mg 、Al—Si—Cu 、Al—Si—Mg、AI－Si—Cu—Mg、Al—Zn等。工業發達國家應用的主要壓鑄鋁合金系列．見表l。

表1 國內外主要壓鑄鋁合金化學成分

　　1、Al—Si二元共晶合金Al—Si二元共晶合金是應用*早的壓鑄鋁合金，它成型性好，有良好的耐蝕性，可壓鑄一些薄壁及有致密性要求的不受力零件，如儀表附件、蓋板、護板、蓋帽及有散熱片的缸體、殼體等。但其再加工性能差，一般不用于生產精度要求較高、受力大的壓鑄件。2、A卜Si－Mg系及A丨－Si－Cu系合金這些合金具有較高的力學性能及良好的切削加工性能，也是壓鑄鋁合金中應用*多的產品，其應用量約占鋁合金壓鑄件的70％左右。特別是dash;Si—Cu系的壓鑄合金，其優良的綜合性能已引起設計者的廣泛關注。它也是鑄造鋁合金中*先由其他鑄造方法轉向壓鑄的鋁合金系列。在壓鑄高壓和急速冷卻條件下，其合金組織部分得到固溶，從而強化了合金，加之壓鑄件的平均晶粒尺寸（約0.01mm）比金屬型（約0.5～1.0mm）和砂型（1.0mm以上）鑄件細小，所以結晶致密，強度和硬度也相對較高，甚至可以省去金屬型和砂型鑄造中的細化和變質工序。

　　3、Al－Mg系合金

　　Mg系合金主要用于一些有特殊外觀和防腐要求的壓鑄件，這些合金通過適當的后處理有銀白色外表，強度及抗蝕性亦較好，陽極化處理及承受拋光的性能比含Si鋁合金好，由于Mg的加入，加劇了熔煉時的氧化和造渣傾向，壓鑄控制難度要比Al—Si系合金大（主要是合金結晶間隙大造成熱裂傾向），所以必須嚴格控制熔煉工藝及壓鑄參數。壓鑄鋁合金力學性能的提高往往伴隨著鑄造工藝性能的降低，壓力鑄造因其高壓快速凝固的特點使這種矛盾在某些方面更加突出，因此一般壓鑄件難于進行固溶熱處理，這就制約了壓鑄鋁合金力學性能的提高，雖然充氧壓鑄、真空壓鑄等是提高合金力學性能的有效途徑，但廣泛采用仍有一定難度，所以新型壓鑄鋁合金的開發研制一直在進行。

　　鋁合金壓鑄技術的???變化

　　早期臥式冷室壓鑄機的壓鑄過程只有一個速度壓送金屬液進入模具，壓射速度只有1～2m／s。采用這種工藝，鑄件內部氣孔多，組織疏松。不久人們將其改為2級壓射，把壓射的過程簡單分解為慢速和快速2個階段，但快速階段的速度也不過3m／s。后來為了增加壓鑄件的致密度，在慢速和快速之后又增加了一個壓力提升階段，成為慢壓射、快壓射和增壓3個階段，這就是經典的3段式壓射。20世紀60年代中期，這種3段式壓射工藝已經得到了普遍推廣，并且快壓射階段的速度已提高到5m／s。此后的40余年間，世界各國壓鑄機制造商們對其壓射過程進行了更深入的研究試驗，開發出了一些新的工藝，如70年代的拋物線壓射系統，80年代的無飛邊壓鑄系統，90年代的無飛邊壓射系統等。其中，有的對3階段壓射進行分階段改進，成為3階段經典壓射系統的繼續發展和延伸?，F在壓射速度、壓力已由原來的人工手輪調節改為計算機控制。

　　近年來，人們為了解決壓鑄件內部存在的氣孔和縮孔問題，使之能生產出高強度、高致密性、可焊接、能進行熱處理、可扭曲等各種性能的壓鑄件，在繼續完善真空壓鑄以外又發展了擠壓鑄造和半固態壓鑄等新技術，并概括地稱之為“高密度壓鑄法”。

　　1、真空壓鑄技術真空壓鑄法是將型腔中的氣體抽空或部分抽空，降低型腔中的氣壓，以利于充型和排除合金熔體中的氣體，使合金熔體在壓力作用下充填型腔，并在壓力下凝固而獲得致密的壓鑄件。真空壓鑄法與普通壓鑄法相比具有以下特點：（l）氣孔率大大降低；（2）鑄件的硬度高，微觀組織細??；（3）真空壓鑄件的力學性能較高。近年來，真空壓鑄抽除型腔氣體主要有兩種形式：（1）從模具中直接抽氣；（2）置模具于真空箱中抽氣。采用真空壓鑄時，模具排氣道位置和排氣道面積的設計至關重要。排氣道存在一個“臨界面積”，其與型腔內抽出的氣體量、抽氣時間及充填時間有關。當排氣道的面積大于臨界面積時，真空壓鑄效果明顯；反之，則不明顯。真空系統的選擇也非常重要，要求在真空泵關閉之前，型腔內的真空度能保持到充型完畢。2、充氧壓鑄技術

　　壓鑄件中的氣體絕大部分為N₂和H₂，幾乎沒有O₂，主要原因是O₂，與活性金屬發生反應生成了固體氧化物，這為充氧壓鑄技術提供了理論基礎。充氧壓鑄是在壓鑄前將氧氣充入型腔，取代其中的空氣。當金屬液進入型腔時，一部分氧氣從排氣槽排出，殘留的氧與金屬液發生反應，生成彌散狀的氧化物微粒，在鑄型內形成瞬間真空，從而獲得無氣孔的壓鑄件。

　　在充氧壓鑄過程中，型腔內的真空是由化學反應產生的。生產中為保證**性，應嚴格控制充氧量，降低型腔壓力，使其與充氧壓力相匹配。將真空壓鑄與充氧過程結合起來，使型腔處于負壓狀態，可獲得更好的效果。在金屬液充型過程中，應使金屬液以彌散噴射狀態充型。澆道尺寸的大小也對充氧壓鑄的效果有較大影響，適當的澆道尺寸既可以滿足金屬液以紊流形式充滿鑄型，又可以避免金屬液溫度下降得過快。氧化物的高度彌散分布不會對鑄件產生不利影響，反而可提高鑄件的硬度，并使熱處理后的組織細化。充氧壓鑄可用于與氧發生反應的Al、Mg及Zn系合金。目前，采用充氧壓鑄可生產各種鋁合金鑄件，如：液壓變速器殼體、加熱器用熱交換器外殼、液壓傳動閥體、計算機用托架等。

　　對于需要熱處理或組焊、要求氣密性高和在較高溫度下使用的壓鑄件，充氧壓鑄具有技術和經濟上的優勢。

　　3、半固態壓鑄技術

　　半固態壓鑄是在液態金屬凝固時進行攪拌，在一定冷卻速度下獲得約50％甚至更高固相組分的漿料，然后通過壓鑄使漿料成形的技術。目前，半固態壓鑄有兩種工藝：即流變成形工藝和觸變成形工藝。前者是將液態金屬送入特殊設計的壓射成形機筒中，由螺旋裝置施加剪切使其冷卻成半固態漿料，然后進行壓鑄。后者是將固態金屬?；蛩樾妓腿肼菪龎荷涑尚螜C中，在加熱和受剪切的條件下使半固態金屬顆粒經壓鑄成形。

　　半固態壓鑄成形工藝的關鍵是有效制取半固態合金漿料、**控制固液組分的比例及半固態成形的自動化控制。美國科學家認為要想實現半固態成形的自動化生產，需要大力發展以下幾種技術：（1）具有自適性、靈活性的棒料運輸；（2）精密的壓鑄潤滑及維護；（3）可控的鑄件冷卻系統；（4）等離子除氣及處理技術等。4、擠壓壓鑄技術

　　擠壓壓鑄又稱“液態金屬模壓”。其鑄件致密性好，力學性能高，且無澆冒口。我國一些企業已將其應用于實際生產中。擠壓壓鑄技術具有極好的工藝優勢，它不僅能替代傳統的壓鑄、擠壓鑄造、低壓鑄造、真空壓鑄工藝，還能對差壓鑄造、連鑄連鍛、半固態流變鑄造工藝進行兼容。專家認為，擠壓壓鑄技術是一項前沿性的新技術，橫跨多個工藝領域，內涵豐富，**性強，**挑戰性。

　　5、電磁泵低壓鑄造

　　電磁泵低壓鑄造是一種新崛起的低壓鑄造工藝，同氣體式低壓鑄造技術相比，在加壓方式方面與其完全不同。其采用非接觸式的電磁力直接作用于液態金屬，大大降低了由于壓縮空氣不純及分壓過高所帶來的氧化和吸氣等問題，實現了鋁液的平穩輸送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染。另外電磁泵系統完全采用計算機數字元控制，工藝執行非常準確、重復性好，使這種工藝在成品率、力學性能、表面質量和金屬利用率等方面都具有明顯優勢。隨著研究的不斷深入，這項工藝也愈來愈成熟。

　　壓鑄設備及模具的發展

　　1、壓鑄設備的發展

　　通過近幾年的發展，中國壓鑄機的設計水平、技術參數、性能指標、機械結構和制造質量等都有不同程度的提高，特別是冷室壓鑄機，已由原來的全液壓合型機構改為曲肘式合型機構，同時還增加了自動裝料、自動噴涂、自動取件、自動切料邊等功能。電器系統也由普通電源控制改為計算機控制，操控水平大大提高，有的已經達到或接近國外水平?，F正在進一步向大型化、自動化和單元化進軍。在此期間，國內壓鑄機企業的技術實力在快速增強，其中香港力勁公司的成長變化*為典型。該公司已開發出多項國內**的壓鑄機型，例如，其開發的臥式冷室壓鑄機*大空壓射速度已達6m／s（1997年）和8m／s（2000年初），鎂合金熱室壓鑄機（2000年初）勻加速壓射系統（2002年）的*大空壓射速度達l0m／s，并開發出多段壓鑄系統（2004年6月），實時控制壓射系統（2004年8月）和鎖模力為30000kN的大型壓鑄機（2004年7月）等。近年來，上海壓鑄機廠，灌南壓鑄機廠等骨干企業都開發出*大空壓射速度為8m／s以上的臥式冷室壓鑄機和鎖模力在10000kN以上的大型壓鑄機；2005年投產的廣東順威伊力精壓科技有限公司也將生產出10000kN～30000kN大型壓鑄機?？梢娭袊谛纬梢粋€有實力、具有自主知識產權的壓鑄機制造產業。

　　中國現有壓鑄機總數為1.2萬臺，其中國產壓鑄機約占85％，進口壓鑄機約占15％。近兩年中國壓鑄機的年銷售量均在1800臺以上，其中l0000kN及以上壓鑄機占2％，8000～9000kN壓鑄機占5％，5000～7000kN壓鑄機占13％，3500～4000kN壓鑄機占20％，3000kN及以下壓鑄機占60％。在3000kN以下的壓鑄機中，熱室壓鑄機約占30％。中小型壓鑄機仍以國產設各為主。

　　國產壓鑄機與國外先進壓鑄設備的差距主要表現在以下幾方面： （1）總體結構設計落后； （2）漏油嚴重；（3）可靠性較差：這是國產壓鑄機*突出的缺陷。據了解，國產壓鑄機平均無故障運行時間不到3000小時，甚至達不到國外20世紀50～60年代的水平，而國外該指標一般超過20000小時；（4）品種規格不全，配套能力差：我國雖然在生產臥式冷室壓鑄機方面已基本成系列，但仍有個別斷檔，如從16000kN到28000kN間就無產品。熱室壓鑄機也缺少4000kN以上的產品。2、壓鑄模具的發展*早的壓鑄模模芯材料選用的是45號鋼、鑄鋼和鍛鋼等，由于其耐高溫沖擊性差，所以使用壽命也較短。隨著科技的發展，壓鑄模芯材料也發生了重大變化，現都采用高溫、高強度的3Cr2N8VH13熱鍛鋼制作模芯材料，近年來又采用了進口的8407材料，使模具的使用壽命大大提高。此外，國內大部分企業都采用了計算機設計及模擬充填技術，從而進一步提高了壓鑄模的質量，其生產周期也因之大大縮短。中國模具行業發展迅猛，1996年～2004年其產量年均增長率為14％，2003年壓鑄模行業的產值達38億元。目前，國產模具只能滿足市場需求的80％左右，其中又以中、低檔模具為主；在生產大型、復雜的精密模具方面，其工藝技術、模具質量、使用壽命以及生產能力等均不能滿足國民經濟發展的需要。

　　鋁合金壓鑄技術的研究及發展方向

　　汽車、摩托車以及汽車附件的消耗需求，為壓鑄件生產提供了一個廣闊市場，壓鑄鋁合金在汽車上的應用將不斷擴大。為了適應市場需求，今后還應進一步解決以下問題^[11]：（1）、推廣應用新型高強度、高耐磨性的壓鑄鋁合金，研究可著色的壓鑄鋁合金以及用于生產有特殊**性要求鑄件的新型壓鑄鋁合金；（2）、開發性能穩定、成分易于控制的壓鑄鋁合金； （3）、簡化鋁合金成分，減少合**號，為實現綠色生產提供基礎；（4）、進一步完善壓鑄新工藝（真空壓鑄、充氧壓鑄、半固態壓鑄、擠壓鑄造等）；（5）、提高對市場的快速反應能力，推行并行工程（CE）和快速原型制造技術（RPM）； （6）、開展CAD／ CAM／CAE系統的研究與開發； （7）、開發和應用更多的壓鑄鋁合金汽車零部件。